La empresa de electrónica de consumo Apple anunció el iPhone Duo, rumoreado antes como iPhone Ultra, su primer teléfono plegable, con un precio de 1.999 dólares y despacho programado para el 23 de octubre.
El dispositivo se abre a una pantalla interior de 7,6 pulgadas y se cierra sobre una exterior de 5,4 pulgadas, con ambas compartiendo la misma relación de aspecto para que el contenido escale de forma proporcional entre una y otra.
La bisagra está diseñada con más de 100 componentes, y su cubierta se fabrica con titanio reciclado impreso en 3D con acabado microarenado. Ese acabado contrasta con el titanio grado 5 pulido a espejo que usa el resto del chasis.
¿Qué hace exactamente el segundo proceso aditivo?
Apple describió pasos adicionales de manufactura aplicados a la bisagra.
"Durante la fabricación usamos algoritmos de IA para emparejar con precisión cada bisagra individual con su carcasa de mejor ajuste y asegurar una alineación perfecta, y un láser confocal escanea progresivamente la topología de cada unidad e imprime en 3D hasta 25 microcapas de un fotopolímero personalizado para eliminar la ondulación residual", dijo Johny Srouji, director de hardware de Apple, durante el evento Surprise and Shine de la compañía, según TechCrunch.
Es decir, no se trata de un proceso aditivo, sino de dos con funciones distintas: uno estructural, que produce la pieza de titanio, y otro correctivo, que se aplica unidad por unidad después de medir la geometría real de esa pieza específica.
Dentro del ensamble de la bisagra, nervaduras de soporte refuerzan la rigidez del marco, y las separaciones de antena con insertos de fibra cerámica agregan rigidez adicional. Según Apple, el panel de la pantalla interior queda intercalado entre capas de vidrio de alta resistencia unidas con adhesivos personalizados, diseñados para permitir que las capas se deslicen una sobre otra y así aliviar el esfuerzo de flexión.
La superficie nanotexturizada de la pantalla interior está hecha de un polímero propio que Apple asegura es hasta 40% más rígido que "otros materiales usados en la industria". El frente está cubierto por Ceramic Shield 2, con una mejora declarada de 3 veces en resistencia a las rayaduras respecto de la generación anterior.
Rendimiento sostenido y batería partida
El dispositivo lo mueve el A20 Pro, el mismo chip de la línea iPhone 18 Pro. Apple lo acompaña con una cámara de vapor personalizada conectada directamente al encapsulado del chip, un diseño térmico inspirado en su silicio de la serie M.
La compañía afirma que el rendimiento sostenido es hasta 35% mejor que el del iPhone 17 Pro. La GPU es hasta 40% más rápida que la del A19 Pro, y un nuevo Neural Engine dual de 16 núcleos ofrece el doble de capacidad de cómputo para ejecutar modelos de IA en el propio dispositivo.
Para acomodar dos pantallas en un cuerpo plegable, Apple recurre a un diseño de batería partida, con una unidad de alta energía a cada lado del equipo. Según la empresa, la combinación de su silicio con algoritmos de rebalanceo energético permite que ambas baterías operen como una sola. Apple declara hasta 44 horas de reproducción de video en la pantalla exterior y 31 horas en la interior.
En cámaras, el Duo trae un sensor principal de 48 MP con estabilización óptica por desplazamiento del sensor y un teleobjetivo de calidad óptica 2x, junto a un ultra gran angular de 48 MP capaz de macrofotografía. Una nueva cámara FaceTime se ubica bajo el panel interior y permanece oculta cuando no se usa. La pantalla exterior puede mostrar una vista previa en vivo para que la persona fotografiada vea su encuadre antes de la toma.
El iPhone Duo corre iOS 27, rediseñado para ubicar los controles de navegación al costado de la pantalla y liberar espacio vertical en ambos paneles. Split View, que permite ejecutar dos aplicaciones lado a lado, aparece por primera vez en un iPhone. El equipo viene con diseño exclusivo de eSIM y el módem celular propio C2, que ahora admite mmWave en Estados Unidos. Las reservas abren el 16 de octubre.
La impresión 3D se afianza en las bisagras
Los componentes de bisagra de titanio impresos en 3D se consolidaron como una aplicación destacada de la manufactura aditiva en teléfonos plegables.
OPPO recurrió al fabricante chino Bright Laser Technologies para producir la bisagra estructural de titanio del Find N5, donde el proceso redujo el espesor de la pieza de 0,3 mm a 0,15 mm mientras aumentaba la rigidez en 36%. Para el Find N6, BLT avanzó más y consolidó en una única estructura impresa lo que antes eran 13 placas de ala mecanizadas por separado.
| Fabricante | Aplicación | Resultado declarado |
|---|---|---|
| Apple (iPhone Duo) | Cubierta de bisagra en titanio reciclado | Más de 100 componentes, hasta 25 microcapas de fotopolímero correctivo |
| OPPO (Find N5) | Bisagra estructural de titanio | Espesor de 0,3 mm a 0,15 mm, rigidez 36% mayor |
| OPPO (Find N6) | Placas de ala | 13 piezas mecanizadas consolidadas en una sola |
| Apple (Apple Watch) | Cajas de titanio | Cerca de 50% menos de material en bruto que el forjado |
El uso que le da Apple a la impresión 3D en la cubierta de la bisagra del Duo tiene un alcance más acotado que el de OPPO con componentes estructurales, pero no es su primera aplicación del proceso en hardware de consumo de titanio. La empresa viene produciendo cajas de titanio para el Apple Watch mediante fusión láser de lecho de polvo, un proceso que recorta cerca de 50% el uso de material en bruto frente a los diseños forjados anteriores.
Los ejemplos de OPPO muestran cómo la impresión 3D permite atacar restricciones de espesor, rigidez y consolidación de piezas en el hardware de bisagras plegables. Apple no ha dicho si fueron consideraciones similares, la complejidad geométrica, la eficiencia de material u otra restricción de manufactura lo que motivó su decisión de imprimir en 3D la cubierta de la bisagra del Duo.
¿Por qué importa esto para quien imprime en 3D?
El dato interesante para un taller local no es el titanio, que exige fusión láser de lecho de polvo y equipamiento industrial fuera de alcance. Es el segundo proceso: escanear una pieza real y depositar material solo donde la geometría se desvía del objetivo. Esa lógica de medir y luego corregir, en lugar de fabricar con tolerancias más estrechas, es replicable a otra escala con un escáner de luz estructurada y una impresora de resina. Apple la está aplicando a volumen de millones de unidades, que es exactamente donde ese enfoque parecía imposible.
