Firestorm imprime piezas de drones a bordo del USS Essex

Con el objetivo de asegurar que las fuerzas armadas estadounidenses tengan acceso rápido a las herramientas que necesitan para cumplir su misión, un fabricante con sede en San Diego demostró hace poco su capacidad de producir piezas de aeronaves no tripuladas mediante impresión 3D a bordo de un buque de la Armada en navegación.

Firestorm Labs usó su plataforma de manufactura en contenedor xCell para producir más de 1.000 componentes de drones a bordo del USS Essex, un buque de asalto anfibio de la clase Wasp, durante una travesía de dos semanas rumbo al ejercicio militar Rim of the Pacific 2026 (RIMPAC) en Hawái. Los componentes se ensamblaron después para producir los drones Squall de la empresa, destinados a ejercicios de tiro al blanco.

¿Qué buscaba probar la Armada?

En una entrevista, el director ejecutivo de Firestorm, Dan Magy, señaló que la demostración probó que la Armada ahora tiene la capacidad de proveerse sus propios drones y otros equipos a bordo de un buque en el mar, sin depender de traslados desde tierra o desde otras naves.

"Una de las grandes cosas que nos dijo la Armada de Estados Unidos es que están cada vez más preocupados por depender de la logística tradicional para construir y reparar drones y otras piezas", explicó Magy. "La expresión que usan es logística disputada, y creen que nuestra solución va a ser fundamental para ayudar a resolver algunos de estos desafíos, como lo que vemos en el Estrecho de Ormuz, donde nadie puede entrar ni moverse alrededor de esa masa de agua".

¿En qué condiciones se imprimió?

Enfrentando desafíos marítimos que incluyeron operar en condiciones de estado de mar 5 con olas de 12 pies, cerca de 3,6 metros, el equipo de manufactura aditiva xCell imprimió piezas y equipamiento para ensamblar 12 drones Squall. Los Squall, el cuadricóptero FPV de Firestorm, fueron después ensamblados y volados como drones de fuerza adversaria en ataques simulados, dentro de las pruebas del equipamiento militar de contramedidas contra sistemas no tripulados.

Además de producir las piezas de los drones, el equipo de Firestorm usó los equipos de impresión 3D para fabricar repuestos solicitados por la tripulación del Essex, destinados a reemplazar equipamiento perdido, roto o simplemente no disponible en altamar. Entre esas piezas hubo elementos de peso, como un tope de descuelgue para la protección del rotor de un helicóptero Apache y un adaptador de vacío para una unidad inflable de salvamento. También se produjeron equipos diseñados y construidos a medida, como calibradores para la inspección de amarres de cubierta, volantes de válvula obtenidos por ingeniería inversa y un soporte de despliegue para Starlink.

"La rama de guerra de superficie de la Armada nos pidió específicamente si podíamos probar esta capacidad en el mar", contó Magy. "Se trataba de hacer una construcción menor de drones, pero también simplemente de ver cómo los marinos e infantes de marina usarían tener esta capacidad en el barco para resolver otros problemas además de construir drones".

El equipo de Firestorm pasó 12 días en el mar y después dejó el Essex para trasladarse a Schofield Barracks, una instalación del Ejército en la isla de Oahu, donde continuó imprimiendo equipamiento como parte del ejercicio militar. Un aspecto importante del proyecto fue el entrenamiento de personal, incluidos infantes de marina del 3er Batallón de Reconocimiento Blindado Ligero, en el uso de los equipos de impresión 3D.

¿Qué tecnología hay adentro del contenedor?

El proceso de manufactura aditiva se basa en impresoras HP Multi Jet Fusion. "Hace impresión por capas, a diferencia de lo que probablemente están acostumbrados a ver, que son las impresoras 3D de escritorio, esas que parecen una pistola de silicona caliente moviéndose sobre una plancha", describió Magy.

El equipamiento móvil está diseñado para ser lo bastante compacto como para usarse incluso en buques más pequeños que el Essex. Actualmente se transporta en dos contenedores marítimos de 20 pies, pero Magy indicó que el equipo está rediseñándolo para que quepa en uno solo.

"Nuestro objetivo es meter la mayor cantidad posible de este equipamiento en buques de la Armada de Estados Unidos, porque claramente está resolviendo necesidades reales, que es fabricar en el punto de necesidad", afirmó.

¿Quién más está comprando estas unidades?

Firestorm ha vendido varias unidades xCell a distintas ramas de las fuerzas armadas estadounidenses y a otras agencias de gobierno, como la Patrulla Fronteriza, y también a entidades civiles de respuesta a emergencias, como Cal Fire, el organismo de combate de incendios forestales de California. Según Magy, la tecnología también despertó bastante interés en empresas de la industria del petróleo y el gas.

En un comunicado sobre el uso de equipos de manufactura aditiva a bordo de buques estadounidenses, Firestorm sostuvo que la tecnología ahorrará tiempo y dinero.

"Cada pieza impresa en cubierta es una pieza que no tiene que volar, embarcarse ni transportarse en convoy a través de aguas disputadas, lo que reduce el combustible, las horas de vuelo y el personal necesarios para mantener a un buque en condiciones de cumplir su misión. Reparaciones que antes significaban esperar días o semanas por una corrida de reabastecimiento, o regresar a puerto por completo, ahora pueden ocurrir en horas mientras el buque permanece en posición", señala el texto.

"Una de las mayores quejas que hemos estado atendiendo para el Ejército de Estados Unidos tiene que ver tanto con sus drones militares como con los comerciales", agregó Magy. "Cuando se rompen, el plazo de espera para conseguir algunas de estas piezas es enorme. Y nosotros estamos llenando ese vacío".

Las cifras de la demostración

¿Por qué importa fuera del ámbito militar?

El argumento de fondo, despojado del contexto naval, es el de fabricar en el punto de necesidad, y ese problema no es exclusivo de un portahelicópteros. Chile tiene una geografía que reproduce la misma dificultad en versión civil: una faena minera en el norte, una salmonera en los canales de Aysén o una base en la Antártica enfrentan plazos de reposición de repuestos que se miden en semanas, no en horas.

La diferencia práctica está en la tecnología elegida. Las impresoras Multi Jet Fusion de HP trabajan por fusión de lecho de polvo, un proceso que entrega piezas funcionales con propiedades mecánicas bastante superiores a las del filamento fundido de una impresora de escritorio, y esa es exactamente la razón por la cual el contenido del contenedor pesa lo que pesa. Un taller remoto que quiera replicar la lógica no necesita el mismo equipo, pero sí necesita entender que la pieza estructural y el prototipo visual no salen de la misma máquina.